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據(jù)《中國商業(yè)航天產(chǎn)業(yè)研究報(bào)告》指出，2025年中國商業(yè)航天產(chǎn)業(yè)規(guī)模達(dá)到2.5-2.8萬億元，年均復(fù)合增長(zhǎng)率20%以上。

商業(yè)航天本質(zhì)是極端環(huán)境下的高可靠性工程

一次發(fā)射失利、一顆衛(wèi)星失效，都可能帶來數(shù)千萬甚至數(shù)億元的損失。因此，嚴(yán)苛的檢驗(yàn)檢測(cè)與認(rèn)證體系是推動(dòng)產(chǎn)業(yè)從“發(fā)射成功”邁向“產(chǎn)業(yè)成功”、實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的重要基石。

“工業(yè)醫(yī)生”守護(hù)商業(yè)航天

日聯(lián)科技作為國內(nèi)領(lǐng)先的工業(yè)X射線智能檢測(cè)裝備及核心部件供應(yīng)商，業(yè)務(wù)廣泛覆蓋下游眾多應(yīng)用領(lǐng)域，商業(yè)航天領(lǐng)域便是其中之一。公司產(chǎn)品可對(duì)火箭、飛機(jī)、無人機(jī)等航天航空飛行器的結(jié)構(gòu)件、鑄造件、焊接件以及各類半導(dǎo)體電子器件進(jìn)行檢測(cè)。

日聯(lián)工業(yè)CT AI智檢精準(zhǔn)透視

火箭與衛(wèi)星的結(jié)構(gòu)與材料能承受極端力、熱及振動(dòng)載荷都依賴于材料性能、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與制造工藝的可靠性。 傳統(tǒng)的無損檢測(cè)手段雖能實(shí)現(xiàn)內(nèi)部缺陷檢測(cè)，而X射線斷層掃描技術(shù)即工業(yè)CT更具優(yōu)勢(shì)。

日聯(lián)工業(yè)CT通過X射線斷層掃描技術(shù)，三維還原內(nèi)部所有細(xì)節(jié)，無損檢測(cè)焊縫、復(fù)合材料鋪層及識(shí)別關(guān)鍵部件內(nèi)部的裂紋、分層、孔隙、空洞等缺陷。

AI缺陷識(shí)別

智能感知，高精檢出

航天航空器件（如發(fā)動(dòng)機(jī)葉片、復(fù)合蒙皮、焊接結(jié)構(gòu)）的任何微小缺陷都可能導(dǎo)致災(zāi)難性后果。

日聯(lián)AI缺陷檢測(cè)大模型基于千萬級(jí)數(shù)據(jù)庫訓(xùn)練，能夠自動(dòng)識(shí)別出渦輪葉片、機(jī)匣殼體等航天零部件中人眼難以察覺的微細(xì)裂紋、微小氣孔、分層等缺陷，消除人工判別的不一致性，顯著降低漏檢率。

*航天壓鑄件ADR缺陷自動(dòng)識(shí)別

搭配核心射線源可實(shí)現(xiàn)微米級(jí)檢出，精準(zhǔn)度達(dá)99.9%。

可視化數(shù)據(jù)分析

報(bào)告一鍵生成

智能檢測(cè)助手，相關(guān)數(shù)據(jù)一鍵可得。

圖像數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)分析，檢測(cè)報(bào)告一鍵生成，極大釋放高級(jí)檢測(cè)人員的人力資源，使其專注于更復(fù)雜的分析和決策，驅(qū)動(dòng)商業(yè)航天生產(chǎn)制造流程完善。

NG自動(dòng)判定

焊點(diǎn)檢測(cè)

航天電子（如系統(tǒng)級(jí)封裝、3D-IC）的內(nèi)部是立體堆疊的微觀世界，其關(guān)鍵缺陷往往深藏于內(nèi)部且具有三維屬性。

檢測(cè)中，系統(tǒng)將3D體數(shù)據(jù)切層，利用AI定位，排除缺陷干擾，如同“智能雷達(dá)”精準(zhǔn)定位特征，進(jìn)行空洞、偏移、虛焊等缺陷檢測(cè)。

3D結(jié)果圖展示

*BGA未發(fā)現(xiàn)明顯不良，部分錫球存在較大氣泡，但未超客戶設(shè)定閾值。

檢測(cè)項(xiàng)閾值可根據(jù)航天電子零部件的具體應(yīng)用場(chǎng)景和質(zhì)控要求，自由設(shè)定。

孔隙率統(tǒng)計(jì)

對(duì)于關(guān)乎人命與任務(wù)成敗的航天器，無法容忍任何基于猜測(cè)的可靠性妥協(xié)。

因此，航天壓鑄件（如發(fā)動(dòng)機(jī)機(jī)匣、結(jié)構(gòu)支架等）對(duì)孔隙率的統(tǒng)計(jì)要求遠(yuǎn)超普通工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

航天壓鑄件在極端載荷（高應(yīng)力、高周疲勞、熱循環(huán)）下服役，工業(yè)CT可在事前對(duì)其進(jìn)行360°"全身體檢"，實(shí)現(xiàn)全域三維數(shù)字化解析，利用AI自動(dòng)識(shí)別、分割并量化全部孔隙。

*3D切層觀測(cè)孔隙

*藍(lán)色代表較小的孔隙，綠色代表較大的孔隙。

并根據(jù)孔隙體積，自動(dòng)匹配顏色進(jìn)行渲染，直觀呈現(xiàn)缺陷的空間位置、形貌和尺寸等信息，確保航天壓鑄件實(shí)現(xiàn)“可知、可控、可靠”的質(zhì)控目標(biāo)。

壁厚分析

由于航天壓鑄件服役工況極端嚴(yán)苛，特別是起落架這樣的關(guān)鍵承力部件，必須進(jìn)行3D壁厚分析統(tǒng)計(jì)。

CT掃描可生成整個(gè)鑄件的全域厚度分布彩圖，自動(dòng)識(shí)別并定位全域中的**最薄點(diǎn)及其數(shù)值，消除檢測(cè)盲區(qū)。

*從圖中可以觀察到壁厚主要聚集在3mm上下，但是也有較大和較小的壁厚，分別達(dá)到15mm和1mm。

生成的厚度分布圖可與FEA應(yīng)力云圖進(jìn)行疊加，實(shí)現(xiàn)航天壓鑄安全關(guān)鍵件的預(yù)測(cè)性維護(hù)。

CAD對(duì)比

航天零件（如整體葉盤、復(fù)雜流道件）的失效往往源于設(shè)計(jì)時(shí)未預(yù)料到的幾何變形。

將樣品設(shè)計(jì)圖CAD導(dǎo)入，即可實(shí)現(xiàn)掃描3D數(shù)模和設(shè)計(jì)圖CAD對(duì)比。

通過色彩渲染展示公差大小，驗(yàn)證裝配是否正確、間隙是否達(dá)標(biāo)、材料是否填充完整，實(shí)現(xiàn)航天制造“零缺陷”質(zhì)量目標(biāo)。

過去幾年，公司產(chǎn)品已成功交付中國航天科技集團(tuán)下屬相關(guān)單位以及星際榮耀等民營商業(yè)航天企業(yè)，以先進(jìn)檢測(cè)技術(shù)持續(xù)支撐客戶與中國航天產(chǎn)業(yè)的卓越發(fā)展，成為保障質(zhì)量與可靠的“幕后英雄”。

未來，日聯(lián)科技始終秉持“橫向拓展、縱向深耕”的發(fā)展戰(zhàn)略，在完成從0到1的技術(shù)突破基礎(chǔ)上，攜手商業(yè)航天領(lǐng)域共同邁向從1到10的規(guī)模化發(fā)展新階段。